Az autóiparban a fröccsöntött alkatrészeket, mint kulcsfontosságú alkatrészeket, széles körben használják a belső és a külső burkolatban, az elektronikában és a funkcionális szerkezeti alkatrészekben. Minőségük közvetlenül befolyásolja a jármű teljesítményét, biztonságát és megjelenését. Ezért a szigorú ellenőrzési folyamat elengedhetetlen annak biztosítása érdekében, hogy a fröccsöntött alkatrészek megfeleljenek a tervezési követelményeknek és az ipari előírásoknak. Ez a cikk szisztematikusan magyarázza az autóiparban a fröccsöntött alkatrészek ellenőrzési folyamatát, amely a kulcsfontosságú minőség -ellenőrzési pontokat fedi le a nyersanyagoktól a késztermékig.
1. Előzetes ellenőrzés előkészítése: A szabványok tisztázása és a szerszámkonfiguráció
Az ellenőrzési folyamat a műszaki alap meghatározásával kezdődik. Először, a fröccsöntött alkatrészek ellenőrzési szabványait az autóipari OEM vagy ipari előírások alapján kell meghatározni (például az IATF 16949 és a VDA 6.3). Ezek a szabványok magukban foglalják a dimenziós toleranciákat, a megjelenési követelményeket (például a mosogatójeleket, a vaku és a színváltozást), a mechanikai tulajdonságokat (például a szakítószilárdság és az ütés szilárdságát), valamint a funkcionális specifikációkat (például a tömítést és az illeszkedést). Szakmai tesztelő eszközökre is szükség van: a dimenziós ellenőrzés általában egy koordináta mérőgépet (CMM) és egy képalkotó; A vizuális ellenőrzés egy standard fényforrásra (D65 megvilágításra) és egy nagyítóra támaszkodik; és az anyagi teljesítményvizsgálathoz olyan berendezésekre van szükség, mint például egy univerzális anyagvizsgáló gép és egy olvadási indexelő. Ezenkívül a vizsgálati környezetnek hőmérsékletnek és páratartalomnak kell lennie (általában 23 ± 2 fok és 50 ± 10% -os páratartalom), hogy megakadályozzák a környezeti tényezőket, hogy zavarják az eredmények pontosságát.
Ii. Alapanyag -tesztelés: A minőség ellenőrzése a forrásnál
A fröccsöntött alkatrészek teljesítményének több mint 80% -át a nyersanyagok határozzák meg, így a nyersanyagvizsgálat a folyamat első lépését. Először ellenőrizze, hogy a beszállító (például az ROHS és a Reach megfelelőségi jelentések) biztosított anyagi tanúsítást, hogy megerősítse, hogy a műanyag részecskék (például PP, PA66, PC/ABS stb.) Modellje és tétele összhangban áll a szerződéssel. Mintavételi tesztelés Ezután bevétel: MELT-indexelő tesztelése az áramláshoz (a fröccsöntési eljárással való kompatibilitás biztosítása érdekében), az FTIR elemzés az anyag tisztaságának (a hamisítás vagy a lebomlás megakadályozása érdekében) és a hő elhajlás hőmérsékletének vizsgálata a magas hőmérsékleti ellenállás felmérése érdekében. A módosított műanyagok (például üvegszál -megerősített anyagok) esetében a rosttartalmat és az eloszlási egységességet is meg kell vizsgálni, hogy elkerüljék az anyagi hibák által okozott későbbi öntési problémákat.
Iii. Az öntési folyamat online ellenőrzése: A kulcs paraméterek valós idejű megfigyelése
A fröccsöntési folyamat során még a paraméterek, például a penészhőmérséklet, az injekciós nyomás és a tartási idő enyhe ingadozásai is hibákat okozhatnak. Ezért az érzékelőknek és a látásrendszereknek a valós időben történő figyelemmel kíséréséhez szükség van az érzékelőkre és a látásrendszerekre: a penészhőmérsékletet ± 3 fokos tolerancián belül kell szabályozni az egyenletes hűtés biztosítása érdekében; Az injekciós nyomás ingadozása nem haladhatja meg a beállított érték 5% -át az anyaghiány és a vaku elkerülése érdekében. Ezenkívül a nagysebességű kamerákat vagy az illatos kamerákat használják az öntési folyamat rögzítésére, és a hibák korai jeleinek, például a hegesztési jelek és a buborékok korai jeleinek felismerésére összpontosítanak. Ha bármely paraméter meghaladja a küszöböt, akkor a rendszer automatikusan riasztást ad ki, és megállítja a termelést a hibás termékek tételeinek megakadályozása érdekében.
Iv. Késztermék-ellenőrzés: többdimenziós minőség-ellenőrzés
Az öntés után a fröccsöntött alkatrészek átfogó, többdimenziós ellenőrzésen mennek keresztül, kifejezetten a következő lépésekre osztva:
1. Dimenziós pontossági ellenőrzés
Háromdimenziós koordináta mérőgépet (CMM) használnak (pontosság ± 0,005 mm) a kritikus párzási méretek (például a lyuk átmérőjének rögzítésének és a pillanatnyi fit helyzetének) 100% -os ellenőrzésére, hogy a tervezési rajzoleranciákhoz való megfelelőség (jellemzően a dimenziós tolerancia a formázott alkatrészek ± 0,1- 0,3 mm). A nem kritikus dimenziókat 2D képalkotó (5% -nál nagyobb vagy egyenlő) segítségével lehet megvizsgálni, a falvastagság egységességére összpontosítva (a variáció nem haladja meg a tervezési érték 15% -át).
2. Megjelenés minőségi ellenőrzés
Szabványos fényforrás alatt (D65, az 1000 luxnál nagyobb vagy egyenlő megvilágítás) a képzett minőség -ellenőrök "teljes ellenőrzést" végeznek nagyító üveg segítségével. A felületnek mentesnek kell lennie a látható mosogatójelektől (mélységnél kevesebb vagy egyenlő 0,1 mm -es), vaku (magasságnál kevesebb vagy 0,2 mm -es), karcolások (hosszabb vagy egyenlő 2 mm -es, és nem befolyásolja az összeszerelést) vagy a színkülönbséget (ΔE kevesebb vagy egyenlő, vagy egyenlő, mint egy 1,5 -nél, összehasonlítva a szokásos színes palettával). A magas fényű díszítés (például a középkonzolok) esetében a narancshéj textúráját (a RA-nál kevesebb vagy egyenlő 0,2 μm) és a fényességet (az eltérés kevesebb vagy 5%-kal) szintén meg kell vizsgálni.
3. mechanikai és funkcionális tesztelés
A teherhordó vagy csatlakozási funkciókkal (például lökhárító tartókkal és csatlakozóházakkal) történő befecskendezésű alkatrészekhez a minta mechanikai tesztelésére van szükség: szakítószilárdság (az anyag standard értékének 90% -ánál nagyobb vagy egyenlő, vagy egyenlő, vagy egyenlő, vagy egyenlő, vagy egyenlő, vagy egyenlő, vagy egyenlő az, mint az IZOD Izod Implure Hatásszilárdsága, mint egyenlő, vagy egyenlő, mint 5KJ/m²). A funkcionális tesztelés magában foglalja a tömítést (például a hűtősapka-fröccsöntött alkatrésznek 0,5 bar légnyomás-tesztet kell átadnia a szivárgás nélkül) és az összeszerelési illeszkedés ellenőrzése (a szomszédos alkatrészekkel rendelkező engedélyeket 0,3–0,5 mm tartományban kell tartani).
5. A hibás termékek kezelése és nyomon követhetősége
Ha a tesztelés során hibás termékeket észlelnek, akkor azokat azonnal el kell izolálni, és a hibát (pl. Dimenziós eltérést, rossz megjelenést) meg kell határozni. Az injekciós alkatrészek (például a penészszám, a nyersanyag-tétel és az öntési idő) termelési paramétereit a tételhez az MES rendszeren keresztül kell nyomon követni, hogy elemezzék a kiváltó okot (általában a penész kopásának, a folyamat paraméterének sodródásának vagy a nyersanyag-tétel-különbségeknek köszönhetően). A kisebb hibákat átdolgozhatjuk (pl. A flash csiszolása vagy a dimenziók kijavítása), de az újratelepítés után újbóli ellenőrzés szükséges. A súlyos hibák (pl. Az anyagi lebomlás miatti elégtelen szilárdság) a teljes tétel felszámolását eredményezik, és a beszállító értesítést kap a nyersanyagok javításáról vagy a folyamat beállításáról.
Az autóiparban a fröccsöntött alkatrészek ellenőrzési folyamata egy szisztematikus vállalkozás, amely átfogó "anyagokat, öntvényt és készterméket," szabványosított műveleteket, precíziós műszereket és szigorú folyamatvezérlést igényel. Ez az átfogó minőség-ellenőrzés nemcsak hatékonyan csökkenti a jármű meghibásodási arányát, hanem javítja az autóalkatrészek megbízhatóságát és vevői elégedettségét, szilárd alapot biztosítva az autóipar magas színvonalú fejlesztéséhez.
